Які причини проблеми лазерного різання? (Частина 2)

Причини проблем влазерне різанняописані нижче. (Візьміть частину 1)

4. Вплив вихідної потужності лазера на якість різання

Для лазера безперервної хвилі потужність і режим лазера матимуть важливий вплив на різання. На практиці максимальну потужність часто встановлюють для досягнення більшої швидкості різання або різання більш товстих матеріалів. Але режим пучка (розподіл енергії променя по поперечному перерізу) іноді важливіший, і режим часто дещо погіршується при збільшенні вихідної потужності. Часто можна виявити, що найвища щільність потужності досягається у фокусній точці за умови, що потужність менша за максимальну, і досягається найкраща якість різання. Режими не є послідовними протягом усього ефективного терміну служби лазера. Стан оптичних елементів, тонкі зміни в робочій газовій суміші лазера та флуктуації потоку впливають на механізм моди.

Підсумовуючи, хоча фактори, що впливають на лазерне різання, є більш складними, швидкість різання, положення фокуса, тиск допоміжного газу, а також потужність лазера та структура режиму є чотирма найважливішими змінними в процесі різання, якщо якість різання виявилася такою. значно гірше, ми повинні спочатку перевірити розглянуті вище фактори та вчасно врегулювати.

5. Вплив характеристик заготовки на якість різання

Наступні фактори мають найбільший вплив на якість лазерного різання та навіть на те, чи можна вирізати тінь

Для дальнього інфрачервоного променя 10,6 мм, випромінюваного CO2-лазером, неметалічний матеріал добре поглинає його, тобто має високу швидкість поглинання, а поверхневий металевий матеріал погано поглинає промінь 10,6 мм, особливо золото, срібло , мідь і алюміній з високою відбивною здатністю, які зазвичай не підходять для лазерних променів C2 для таких матеріалів. Особливо безперервні пучки хвилі для різання. Для алюмінієвих і мідних металів, як правило, потрібно понад 3 кВт для формування достатньої початкової потужності для отримання початкових невеликих отворів, необхідних для проникнення.

Сталеві матеріали з чорних металів, нікель, метал тощо мають певну швидкість поглинання променя 10,6 мм C02, особливо коли поверхня матеріалу нагрівається до певної температури або оксидної плівки, її швидкість поглинання буде значно покращена, так як щоб отримати кращий ефект різання.

Для непрозорих матеріалів коефіцієнт поглинання=(1 - відбивна здатність) пов’язаний із станом поверхні, температурою та довжиною хвилі матеріалу.

Швидкість поглинання матеріалу променем відіграє важливу роль на початковій стадії нагрівання, але ефект чорного тіла маленького отвору в заготовці робить швидкість поглинання матеріалу променем близькою до 100 відсотків.

Стан поверхні матеріалу безпосередньо впливає на поглинання променя, особливо на шершавість поверхні, а поверхневий оксидний шар спричинить значні зміни в швидкості поглинання поверхні. У практиці лазерного різання іноді вплив стану поверхні матеріалу на швидкість поглинання променя можна використовувати для покращення продуктивності різання матеріалу.

6. Вплив інших факторів на якість різання

① Ефект різака та насадки

Конструкція та виготовлення різака мають важливий вплив на отримання високої якості різання, особливо сопла.

Якщо сопло вибрано неправильно або погано обслуговується, це легко спричинити забруднення чи пошкодження, або через погану округлість отвору сопла чи локальне забивання, спричинене бризками гарячого металу, у соплі будуть утворюватися вихрові струми, що призведе до значного нижча продуктивність різання. Іноді гирло сопла не є коаксіальним із сфокусованим променем, утворюючи край сопла, що зсуває промінь, що також впливає на якість ріжучої кромки, збільшує ширину щілини та неправильно визначає розмір різання. Для насадок зверніть особливу увагу на дві проблеми.

(1) Вплив діаметра сопла. Розмір сопла певним чином впливає на швидкість різання, а також впливає на розподіл тиску на виході. Збільшення діаметра розпилення призведе до звуження зони термічного впливу через сильний охолоджуючий ефект потоку струменя на основний матеріал у зоні різання, але це також призведе до занадто широкої щілини, а розмір сопла буде важко колімувати, і отвір сопла буде розрізано променем небезпеки, а щілина занадто вузька, на високій швидкості різання буде перешкоджати плавному виведенню шлаку.

(2) Вплив відстані між розпилювачем і поверхнею заготовки. Відстань між соплом і заготовкою безпосередньо впливає на зв'язок між потоком сопла та щілиною заготовки. Якщо сопло розташоване надто близько до поверхні заготовки, на лінзу виникне сильний зворотний тиск, що послаблює дисперсійну здатність розбризканих частинок продукту різання та негативно впливає на якість різання, але занадто далеко призведе до непотрібної втрати кінетичної енергії, що також є несприятливим для ефективного різання. Як правило, відстань між соплом і деталлю контролюється на рівні 1–2 мм, а різак сучасної системи лазерного різання оснащений індуктивним або ємнісним сенсорним пристроєм зворотного зв’язку для автоматичного регулювання відстані між двома в попередньо встановленому стані. діапазон висоти.

Початковий промінь, випромінюваний лазером, передається через систему зовнішнього оптичного тракту (включаючи відображення та передачу) і точно випромінює на поверхню заготовки з дуже високою щільністю потужності. Оптичні компоненти системи зовнішнього оптичного тракту слід регулярно перевіряти та своєчасно регулювати, щоб переконатися, що коли різак працює над деталлю, світловий промінь правильно передається до центру лінзи та фокусується в невеликій точці світла. для якісного різання заготовки. Як тільки положення будь-якого з оптичних компонентів зміниться або буде забруднено, це вплине на якість різання, і навіть різання неможливо буде виконати.

Зовнішня лінза оптичного шляху забруднена домішками в потоці повітря та зв’язуванням частинок у зоні різання, або лінза недостатньо охолоджена, що спричинить перегрів лінзи та вплине на передачу енергії променя. Перегрів об’єктива може призвести до серйозних наслідків колимаційного дрейфу оптичного шляху, який також призведе до спотворення фокусу та навіть загрожує самому об’єктиву.

Перший оптичний елемент забруднений або навіть приклеєний до дрібної частинки ріжучого продукту, його очищення є дуже важливою проблемою, яка часто ігнорується. Нижче наведено деякі пункти очищення:

(1) Очищення лінз: зігніть папір для лінз у кілька складок і змочіть його декількома краплями аналітичного чистого кетону; Обережно протріть поверхню лінзи вологим папером для лінз, не натискайте на лінзу пальцями; Повторіть кілька разів, поки поверхня лінзи не стане чистою, на дзеркалі не залишиться бруду та залишкових слідів, для продування повітрям, якщо потрібно, можна згорнути папір для лінз, змочений кількома краплями ацетону, у стрижень, обережно почистити лінзу поверхні для видалення важких крапель бруду. Слід зазначити, що династія С легко поглинає вологу та вологу з повітря, щоб забруднювати саму династію С, тому необхідно закрити пляшку з ацетоном, а не виливати залишки рідини ацетону назад у нову пляшку з ацетоном після очищення .

(2) Очищення лінзи дзеркала: зніміть лінзу з оправи; Лицьовою стороною вгору покладіть папір для лінз на дзеркало: капніть кілька крапель ацетону на папір для лінз і обережно потягніть папір для з’єднань поверхню шпильки: повторюйте описану вище процедуру, доки дзеркало не стане чистим, на ньому не залишиться бруду та залишків. дзеркало; Потім вставте лінзу в основу лінзи.

Якщо дзеркало використовується як дзеркало, оскільки на нього не можна наносити покриття, його можна використовувати безпосередньо після полірування, тому його можна очистити мильною водою або водою, що містить засіб для миття посуду). Однак інші лінзи з покриттям на поверхні не можна очистити водою, оскільки значна частина покриття розчиняється у воді, і лінза буде зруйнована.

Контактна інформація:

Якщо у вас є якісь ідеї, не соромтеся поговорити з нами. Незалежно від того, де знаходяться наші клієнти та які наші вимоги, ми будемо слідувати нашій меті надавати нашим клієнтам високу якість, низькі ціни та найкращий сервіс.